Empleo
La compañía Legrand España, centrada en el desarrollo de soluciones para instalaciones eléctricas y redes de información para los sectores doméstico, terciario e industrial, ha centralizado sus operaciones logísticas unificando sus cuatro almacenes de distribución en uno solo de 18.000 m2 para reducir costes y mejorar la calidad de sus servicios.
Las nuevas dependencias de Legrand España, inauguradas recientemente, disponen de una superficie de 18.000 m2 y se encuentran en el Polígono Industrial La Garena, de la localidad madrileña de Alcalá de Henares: una localización muy oportuna por su accesibilidad a la red de carreteras nacionales.
Tal como describe José Carlos Bermejo, director de sistemas de información y logística de Legrand España, "Madrid es la ciudad que consigue una relación adecuada entre la recepción del pedido y el tiempo de entrega respecto al conjunto de España".
El proceso de reingeniería que se ha llevado a cabo tenía dos objetivos: mejorar el servicio al cliente y, por tanto, la calidad de los pedidos enviados, y fortalecer las infraestructuras para asumir el previsible crecimiento de la actividad. El almacén actual abarca la distribución de los encargos que realizan los clientes españoles aunque en el país galo Legrand ya dispone de un centro de distribución internacional que sirve de pulmón a nivel europeo.
El proceso efectuado en España ha supuesto el desmantelamiento de las plataformas logísticas que operaban junto a las cuatro plantas de producción, que mantienen su cometido. Tales dependencias se encuentran en Pamplona, en Torrejón de Ardoz (Madrid), con dos factorías, y en la localidad barcelonesa de Gavà, donde se fabrica tanto para el mercado nacional como para el internacional.
Un traslado progresivo
La filial española de esta multinacional gestiona casi 14.000 referencias con lo que había que acometer la transferencia de todas ellas a las nuevas instalaciones. A la hora de efectuar los traslados se decidió hacerlo de manera progresiva, centro por centro. El primero en cerrar y traspasar su operativa a Alcalá de Henares comenzó el 12 agosto de 2005 y se completó el cambio de los tres restantes el 28 de diciembre pasado.
"Esto supuso el movimiento de 200 tráileres y un esfuerzo enorme porque había que continua sirviendo a los clientes", apunta José Carlos Bermejo. Y prosigue: "Para no perjudicarles tuvimos que duplicar el stock de ciertas unidades y en algún momento hubo que extraer mercancía de dos plataformas para una misma expedición".
No obstante, dichos clientes fueron informados de la situación y también se les aconsejó reabastecerse de referencias A para minimizar un posible riesgo de roturas de stock. "Afortunadamente –subraya Bermejo–, no han notado el cambio". En el ámbito informático tampoco hubo problemas; el sistema de gestión está preparado para operar con varios almacenes.
Antes las referencias se repartían agrupadas por marcas en los distintos centros y para un mismo pedido era posible que se generasen hasta cuatro expediciones sin poder hacer una consolidación definitiva del conjunto de la carga. Una vez establecidos en el almacén central de Alcalá y tras poco más de medio año en funcionamiento, Bermejo reflexiona sobre el cambio:
"Como es lógico, tras un traslado de estas características, en el corto plazo empeoró el servicio, pero somos muy optimistas porque ya nos encontramos en una fase de optimización. En breve retomaremos nuestra velocidad de crucero y seremos capaces de ofrecer un nivel de calidad al que antes no podíamos llegar". "Además", señala, "estamos creciendo más de lo esperado no sólo con nuevas referencias sino ganando cuota de mercado. De todos modos, un proyecto de este tipo es interminable y apasionante porque siempre hay posibilidades de mejora".
La realidad es que diariamente en el centro ya se están preparando unas 5.200 líneas de albarán, que generan más de 400 expediciones. Las tareas comienzan a las 7 de la mañana y concluyen con un segundo turno a las 22.15 aproximadamente. En cuanto a la plantilla trabajan 75 personas, entre personal de oficina y de operaciones. Se trata de equipos polivalentes que no se han especializado en funciones concretas sino que son capaces de desempeñar cualquier labor dentro de la instalación.
Logística global
Legrand dispone de centros de producción en muchos países del mundo, que abastecen los centros logísticos. La característica más representativa es que todo el flujo de esta mercancía lo regula un ERP (software de gestión) central, que se encarga, entre otros cometidos, del reaprovisionamiento de las plataformas.
Para ello, para esta planificación global y para las sucesivas subplanificaciones individuales por centro, lógicamente, necesita recibir información de cada uno de ellos. "Por tanto, comunicamos los comportamientos de todas las referencias, los movimientos pasados o el histórico y las previsiones", detalla Bermejo.
El resultado es que a diario se reciben en Alcalá de Henares unos 14 tráileres con mercancía. La compañía comercializa desde unidades tan pequeñas como una tuerca hasta grandes armarios para cuadros eléctricos o productos de dimensiones especiales. Por este motivo, a la hora de diseñar el nuevo almacén se ha tenido en cuenta esta diversidad.
De este modo, se han reservado ubicaciones sobre suelo, se han instalado cajetines de pequeño tamaño y se han levantado estanterías de paletización convencional con módulos de medidas y alturas distintas, al igual que estanterías de carga ligera o picking. Todo ello, enfocado a una operativa manual. Pero también se ha apostado por la automatización, con la puesta en marcha de cuatro carruseles automáticos para la preparación de pedidos.
La bienvenida La plataforma dispone de 23 muelles de carga y descarga, de los que ocho se emplean para recepcionar las entradas. Antes de que llegue la mercancía se reciben vía EDI los albaranes de expedición, de forma que se puede calcular el momento de la llegada y reservar el espacio para el almacenaje de la carga. En definitiva, "nos nutrimos de las diferentes empresas del grupo, que son fábricas españolas y europeas, por lo que lógicamente la integración es mucho mayor", detalla Santiago Sánchez, responsable de este centro de Legrand.
En la recepción no se acomete ningún tipo de manipulación especial. Los productos ya llegan etiquetados y por tanto identificados perfectamente. Lo que sí es necesario es el recuento de las unidades para comprobar la coincidencia entre lo recibido física y electrónicamente. El sistema que gestiona el almacén es el que decide la ubicación, que es caótica, pero por áreas concretas de almacenaje.
En éstas, a su vez, se sigue un estricto ABC en la organización de las referencias siguiendo la regla básica: más cerca de las cabeceras las unidades de mayor rotación, para optimizar recorridos en el picking. Cada seis meses se recalcula este ABC, pero no se recolocan las unidades sino que se organizan a medida que se suceden los movimientos.
Reserva de stock
En el almacenaje sí que es posible la separación de unidades de una misma referencia por motivos de operativa. Por ejemplo, un producto puede estar accesible en uno de los carruseles automáticos y también disponer de un remanente en stock en el área de paletización convencional.
En estos casos el sistema de gestión del almacén emitirá dos hojas de trabajo. En cuanto a la utilización de la maquinaria de manutención disponible, si la mercancía va a nivel de suelo se usa un preparador de pedidos sin elevación, cuando el destino es la reserva de stock se emplea una carretilla elevadora retráctil que tiene posicionador en altura automático.
"Principalmente estas recepciones se hacen por la mañana, pero no hay una norma. Hay momentos punta con más actividad de ciertos flujos; sin embargo, en general durante toda la jornada, se realizan toda clase de operaciones (entradas, salidas, preparación de pedidos, etc.)", explica Santiago Sánchez.
En definitiva, tal como apunta Bermejo, se trata de organizar el trabajo bajo dos premisas: "En qué momento queremos generar notas de picking y cuál es la hora máxima de recogida por parte de los transportistas, para ganar tiempo al tiempo".
Un descanso tras el viaje
Tal como se ha explicado, la mercancía que se almacena es muy diversa y en función de ella se han diseñado los huecos para su almacenaje tras el viaje desde el destinatario. Estas son, en detalle, las zonas de almacenaje que además se utilizan para la preparación de pedidos:
Paletización convencional
Se trata de 34 estanterías de casi 82 m de longitud agrupadas de dos en dos para formar 18 pasillos. Las paletas que albergan son de cuatro tipos: americana, europaleta, de 2 m de longitud y de 3 m, y de diversas medidas, con lo cual, los huecos son muy variados.
En general, dependiendo de las zonas, las estanterías, que se elevan a 9 ó 10 m de altura, disponen de 5 ó 9 niveles de carga. Además, se han abierto pasos en todas ellas con el objetivo de crear tres pasillos transversales que permiten optimizar los recorridos a la hora de almacenar, reponer ubicaciones y preparar los pedidos.
En el nivel de carga superior de todos estos pasos se han dispuesto estantes malla, preparados para soportar una carga de 1.000 kg/m2 . Por otro lado, debido a esa variedad en las medidas de las paletas también ha sido necesaria la instalación de travesaños entre los largueros para adaptar los huecos, al igual que se han colocado topes paleta para mayor seguridad de la carga. En total, este área cuenta con 12.000 posiciones.
Carruseles automáticos
Son cuatro sistemas horizontales automáticos, dispuestos en dos grupos, con 5.040 posiciones en conjunto, que se utilizan para preparar los pedidos de las unidades de pequeñas y medianas dimensiones pero de gran rotación, que se han organizado agrupadas por marcas (en el área de paletización se alberga el stock de reserva para su reaprovisionamiento).
En este caso, es el módulo de la estantería el que se presenta ante el operario para que pueda extraer las unidades que necesita porque todo el conjunto –capaz de albergar más de 1.000 referencias– hace un movimiento giratorio para colocar la posición solicitada en la cabecera.
Ubicaciones sobre suelo
Un porcentaje pequeño del catálogo de Legrand tiene unas dimensiones especiales o un peso excesivo, se salen de lo estándar y no son paletizables. Por este motivo ha sido necesario disponer de un espacio de 500 m2 para almacenarlas en ubicaciones sobre el suelo. Junto a esta zona también se ha dispuesto un sistema de estanterías verticales con 42 posiciones para referencias estrechas y muy largas que deben estar de pie.
Cubetas de plástico
Para todos los productos muy pequeños y que no es necesario que dispongan de stock de reserva se han colocado una serie de cubetas de plástico. Con ellas se ha alcanzado una capacidad para 2.250 posiciones.
Estanterías de picking
En esta zona se ha dispuesto la mercancía de tamaño pequeño y mediano pero de baja rotación. Son cinco grupos de 12 estanterías cada uno de 2 m de altura, con cuatro niveles de carga y que en conjunto han formado siete pasillos principales. En total hay 5.340 posiciones y la característica más representativa es que se han dispuesto estantes de malla metálica en vez de tableros de madera, que es lo más habitual, como medida de seguridad ante una posible propagación de un incendio.
Se inicia la salida
Los clientes de Legrand son distribuidores de material eléctrico, es decir, almacenes que estocan múltiples marcas y que tienen una oferta global para el instalador profesional. Como parte del compromiso de la empresa, el plazo medio de entrega de los pedidos que éstos realizan es de 24 horas.
Para lograr tal compromiso, la empresa ha establecido nuevos procedimientos, que incluyen el control de la totalidad de las expediciones, la incorporación del packing list a las fichas de expedición y al embalaje, la introducción de la etiqueta de transportista, así como la implantación del código de barras.
Los pedidos se componen de unidades de ínfimo tamaño que se encuentran en los casilleros, de paletas de muy grandes dimensiones, de materiales de medidas especiales, etc. Por tanto, el sistema emite tantas órdenes de preparación como zonas de almacenaje existen. Los operarios hacen el picking utilizando maquinaria de manutención: rellenando paletas o carros donde depositan las cajas que hay que completar.
Cuando concluyen dejan las unidades en la zona de expediciones, pero antes es necesario pasar obligatoriamente por el área de control de calidad. En esta zona se comprueba que todos los bultos contienen lo que solicita el pedido y se genera un packing list del mismo y otro de la expedición así como la etiqueta de transporte con la dirección detallada del envío.
Expediciones externalizadas
En cuanto a las salidas, a diario parten de estas dependencias unos 18 tráileres. Lo más característico es que en esta zona las operaciones se han externalizado y es que son las agencias de transporte, que se ocupan del traslado hasta casa del cliente, las que se han instalado aquí con personal propio.
Es decir, los operarios de Legrand, una vez han concluido el picking y han cerrado los bultos, tras el control de calidad, entregan la carga a la agencia que corresponda según el área geográfica de destino. Por tanto, son estos operarios externos quienes consolidan las expediciones asumiendo desde el muelle de salida el contenido de los bultos hasta el domicilio del cliente.
UNA OPERATIVA SEGURA
En el diseño de las infraestructuras y en la puesta en marcha de la nueva plataforma logística de Legrand en Madrid para la distribución centralizada de los pedidos no se ha dejado nada al azar. Y es que se ha prestado una atención especial a la seguridad. Estos son algunos de los proyectos llevados a cabo para convertir en lo más seguras posibles estas dependencias:
Un sistema contra incendios; las paredes interiores se han revestido con lana de roca, que consigue una protección RF240 frente al fuego, se han instalado baldas de malla metálica en las estanterías de picking en vez de tableros de madera, entre otras iniciativas.
Una ordenación de la circulación de la maquinaria de manutención; en las calles creadas con las estanterías sólo se puede circular en una dirección, en los pasillos centrales en dos y se han establecido preferencias de paso. Evidentemente, también están perfectamente separados y señalizados en la nave las zonas específicas de tránsito de los peatones.
Una política de responsabilidad medioambiental; el cartón que se desecha se emplea para su uso como material de embalaje, lo que implica como valor añadido un ahorro en costes.
Una señalización bien marcada de las alturas permitidas en los pasos entre las estanterías de los pasillos transversales.
PICKING EN EL CARRUSEL
En los cuatro carruseles automáticos de Legrand instalados en el centro de Alcalá de Henares se gestionan 1.100 de las casi 14.000 referencias, a partir de las cuales se pueden preparar hasta 40 pedidos de una vez.
El funcionamiento es bien sencillo. La información se recibe desde el sistema de gestión del almacén de modo que los carruseles se ponen en marcha girando hasta dejar a la vista de los operarios, en la cabecera, el módulo a partir del cual deben extraer las unidades solicitadas.
Lectura de productos
El personal tiene dos formas de comprobar qué unidades coger: según la información que refleja la pantalla de un ordenador o a través de un light tree, que simula el módulo e ilumina la posición señalando el número de unidades necesarias. Justo detrás se han dispuesto unas estanterías dinámicas de sólo dos niveles de carga: en el superior hay cajas vacías y en el inferior es donde se ubican las diez cajas que equivalen a los diez pedidos simultáneos a preparar por carrusel.
Cuando el operario ha cogido las unidades de éste, confirma la operación leyendo el código de barras con una pistola lectora; luego se iluminan los displays correspondientes a cada caja y en su panel aparece la cantidad solicitada en cada una. Así se van completando uno a uno los pedidos. Si la caja ya está llena sólo es necesario pulsar un botón negro que posibilita la apertura de otro bulto nuevo de la misma expedición para comenzar a trabajar con él. Otro dato: con cada caja el sistema emite la correspondiente etiqueta identificativa