Empleo
Orgullo por parte de quienes decidieron su desarrollo y colaboraron en su construcción, y admiración en aquellos que lo visitan. El almacén automático central de Porcelanosa en Vila-real (Castellón), el más grande de Europa, no deja a nadie indiferente. Al igual que sus 15 transelevadores bicolumna de casi 31 m.
Un almacén potente para una empresa potente con una producción potente. Así de redundante podría ser el resumen de lo que supone el almacén central automático de Porcelanosa, situado en la localidad de Vila-real (Castellón). Hace dos años la empresa inauguró la que podría considerarse pionera entre las grandes instalaciones automáticas.
Antes de su puesta en marcha, en el año 2005, la compañía cubría su almacenaje en la misma localización con un almacén convencional de pasillo estrecho mantenido por carretillas trilaterales. Pero los términos con los que se puede describir el anterior centro no son en absoluto comparables con los que se pueden atribuir a la nueva instalación.
Millones de metros
Esa es una de las cifras que se manejan en la planta cuando se menciona su capacidad: cinco millones de metros de azulejos ubicados sobre –y este es otro número para apuntar– 102.000 paletas. Para alojar semejante cantidad de producto se levantó un edificio de 35 m de altura (31 bajo cercha) y 260 m de longitud, en cuyo interior se desplegó el mayor almacén automatizado de Europa.
En total, la inversión de todo el centro logístico, incluyendo la automatización y la obra civil, llegó a los 19 millones de euros en una primera fase. En esa primera etapa se instalaron 11 transelevadores que desde entonces dan servicio a 22 estanterías de simple profundidad y se añadieron cientos de elementos de periferia, desde transportadores de rodillos, de cadenas y por gravedad a mesas giratoras, pasando por lanzaderas, apiladores de paletas y elevadores.
En una segunda fase, llevada a cabo recientemente, se han colocado otros cuatro transelevadores más y ocho estanterías de simple profundidad, además de sus respectivas cabeceras de entrada y salida de paletas.
Un largo viaje
El recorrido de la carga por la instalación de Porcelanosa hasta esos 15 transelevadores comienza en la planta de fabricación anexa. El almacén está conectado directamente a la lí- nea de fabricación de la empresa, formando parte, así, de la cadena de valor del producto e integrando la logística con la producción.
Se trata de una tendencia cada vez más extendida, dado que hoy más que nunca se concede una importancia capital a la logística y a los tiempos de llegada al mercado como parte indispensable de la estrategia de negocio y comercialización. Sobre esta cuestión se puede consultar el artículo “La planta se integra en la producción”.
Las paletas, con el producto que procede de la fábrica, deben atravesar un túnel subterráneo de 300 m de largo y 3 m de profundidad por el que discurre un transportador al que se baja la carga mediante un montacargas. Al final del recorrido la mercancía llega hasta unas líneas automatizadas que la llevarán hasta la cabecera del complejo del almacén. Más que hablar de cabecera en esta instalación se debe hablar de cabeceras, en plural.
Se ha desplegado una al nivel del suelo (cota 0) para la salida de paletas y otra a casi 7 m de altura (cota 6,8) para la entrada de la mercancía procedente de la línea de fabricación. Ambas suman cientos de transportadores que recorren también cientos de metros. Por ejemplo, las líneas de transporte que se conectan a las cabeceras de entrada de los transelevadores (a 6 m de altura) miden 61 m de largo.
Al nivel del suelo se repite el dibujo, pero además se complica por los bucles de transportadores instalados cerca de la zona de picking para facilitar la espera de las paletas de las que habrá que ir recogiendo material. Hay más líneas en ese nivel, como las que unen las cabeceras cerca de las estanterías con unos transportadores por gravedad utilizados para organizar las salidas, de los que distan 60 m.
Uno y otro nivel están comunicados por cinco potentes elevadores dispuestos estratégicamente. Se emplean para recoger las paletas que deben entrar de nuevo en el almacén automático, como aquéllas de las que se ha terminado de recoger material en el picking del piso inferior.
Camino del hueco
Un paso previo a la introducción en los puntos de entrada –en donde las paletas serán recogidas por los transelevadores– es la filmación de la mercancía para afianzarla y evitar la caída de producto. Como el sistema informático del almacén está conectado con el sistema de gestión de la fábrica, se conoce de antemano el artículo que se va a elaborar y, por lo tanto, lo que se recibirá en el centro de almacenaje. Gracias a ello, se imprimen etiquetas que se asignan a las diferentes paletas que se reciben.
Estos códigos son pegados manualmente a las paletas por parte de operarios, ya que aunque se sabe qué se recibirá no se conoce, sin embargo, el orden en el que se hará, y en ese contexto el criterio de los profesionales de la planta es imprescindible. Tanto en las operaciones descritas, como en todas las que implican la manipulación de una unidad de carga, se utilizan lectores de códigos de barras por radiofrecuencia.
En los demás casos en los que sea necesaria la identificación de las paletas se usan escáneres fijos, que son capaces de leer los códigos de barras. Por el proceso de etiquetado pasan alrededor de 1.200 unidades de carga al día en dirección al almacén. En cuanto a las expediciones, se extraen unas 1.800 paletas diariamente. Dado que es una instalación para el alojamiento de producto terminado y la cadencia de producción se mantiene igual a lo largo de todo el año, puede resultar chocante esa diferencia entre entradas y salidas.
La razón es que mientras que la entrada de paletas se realiza de lunes a sábado, las salidas sólo se producen de lunes a viernes, por lo que de no darse esa relación de 1:1,5, el stock se acumularía hasta desbordar el almacén.
102.000 paletas
Mientras no se necesite, la mercancía descansa en el verdadero corazón de la instalación: el almacén automático. Se trata de lo que se podría denominar un súper almacén robotizado. Enrique Selma, responsable de la planta de almacenaje, asegura que “es muy difícil encontrar una instalación semejante”, y no le falta razón.
El conjunto destinado a la ubicación es extremadamente grande: 30 estanterías compuestas cada una por 76 módulos de 2.150 mm que suman 163 m de largo y casi 31 m de altura divididos en 23 niveles: dos de 850 mm de altura; 13 de 1.250 mm; uno de 1.270 mm; cinco de 1.450 mm; uno de 1.420 mm y otro superior de 2.101 mm.
La razón para esta variedad en la altura de los niveles la explica Enrique Selma: “Todas las paletas tienen unas medidas de 800 x 1.200 mm, pero pueden variar en la altura por la cantidad de producto que transporten. Habitualmente la carga está entre los 1.000 y los 1.200 mm de altura, pero en ocasiones se dan sobrantes de unidades de 600 mm”.
Respetando lógicamente estas alturas para evitar problemas y el último nivel que se utiliza como pulmón de paletas vacías, la ubicación de las unidades en el almacén resulta totalmente caótica. La decisión sobre la posición específica la toma el sistema de gestión informático. Un sistema que funciona a contrarreloj, porque la rapidez en este centro es una exigencia. Hasta tal punto que se han erigido estanterías de simple profundidad –en lugar de las más habituales en los almacenes automáticos, de doble–, para poder maniobrar con la mayor agilidad.
Otra medida que se ha establecido para trabajar con eficiencia y seguridad ha sido la colocación de 15 potentes transelevadores bicolumna de la misma altura que las estanterías (casi 31 m), los cuales discurren por unos pasillos de 1.750 mm a 180 m/min y pueden elevar las paletas de 1.600 kg a 48 m/min. Todos ellos disponen de un ascensor independiente que permite realizar tareas de mantenimiento así como operar el transelevador en modo manual mientras se mantiene la mejor vista al nivel de la cuna.
Picking asistido
Los pedidos que se recogen en este almacén no son sólo de paletas completas, sino que también pueden requerir de la realización de picking. Dado que la mercancía con la que se trabaja puede resultar muy pesada –es el caso de los azulejos– se han habilitado puestos de picking dotados de cuatro manipuladores neumáticos.
Se trata de unas grúas que penden de un pórtico colocado sobre la zona de recogida. En su extremo se encuentran unas pinzas con las que se agarra la mercancía escogida. Los puestos de picking están situados en un pasillo ubicado entre los transportadores que están a la salida de los transelevadores (cota 0) y dos hileras de mesas automatizadas para el picking.
Cuando una de esas paletas se llena, una lanzadera que corre a lo largo de las mesas de preparación de picking recoge la unidad y la conduce hasta un transportador que la lleva hasta un punto de recogida. Las mesas activan sus rodillos de desplazamiento cuando la lanzadera llega hasta su posición, de modo que el transbordo de un elemento a otro se realiza con delicadeza.
La misma lanzadera también es la encargada de suministrar paletas vacías a las posiciones de espera del picking. Esas plataformas vacías son suministradas por un apilador de paletas automático (hay cuatro en la instalación, dos dedicados a las paletas de picking, otro en la zona de entradas del almacén automático y un cuarto en una entrada habilitada para devolver paletas vacías desde la playa de expediciones).
Entradas y salidas
Tanto los encargos que requieren de picking como las paletas completas monorreferencia pasan por un proceso de salida muy organizado (como requiere un centro con unas dimensiones y un volumen de movimientos como estos). Aunque el balance de entradas y salidas se conserva día tras día, la producción y la entrega no se efectúan en tiempo real de mercado, sino con una previsión.
Así, el producto va saliendo del almacén según lo van solicitando los clientes, por lo que la fabricación de todo un día se distribuye, de media, a lo largo de un mes. Cada jornada se reciben 200 pedidos provenientes de las áreas comerciales de la empresa. El 50% del producto que se fabrica y se aloja en este complejo tiene como destino las tiendas propias de Porcelanosa, repartidas por más de 80 países en todo el mundo. El tanto por ciento restante es servido a profesionales y firmas instaladoras. De las ventas de la compañía, el 52% se genera en el mercado internacional.
‘Slot’ de recogida
Mediante un programa de gestión comercial se decide a quién y qué cantidad hay que servir y se asigna una fecha prevista de entrega al transporte. El propio cliente o la tienda Porcelanosa a la que se dirige la mercancía se ocupan de enviar el transporte para la recogida del material en el slot (posición y momento de recepción) que se les haya asignado.
Las salidas de mercancía se efectúan por los transportadores de rodillos y cadenas situados al nivel de la planta (cota 0). Su meta, después de recorrer la trayectoria determinada por el sistema informático, es uno de los 16 caminos de rodillos por gravedad ubicados en las zonas de playa que dan a los muelles de carga.
Es una solución que permite organizar cómoda y eficientemente las líneas de pedido. El funcionamiento de esos elementos es sencillo, consisten en unos transportadores de rodillos de 8,5 m de longitud colocados en pendiente. Sobre ellos se deslizan –impulsadas por su propio peso– las paletas conforme se van colocando a la cabeza de la línea.
De la alimentación de cada uno de estos caminos se encargan otros elementos automatizados que están conectados al resto de la periferia desplegada al frente de los transelevadores, y que pueden recibir las unidades tanto directamente de las estanterías como desde un pulmón dedicado a picking.
Hasta las antípodas
La carga en los transportes que llegan a las instalaciones se realiza por medio de carretillas convencionales que recogen las paletas de las líneas de pedido y las depositan en el interior de los vehículos. Antes de proceder a esta acción no es necesario efectuar un control de calidad del envío en el caso de las paletas completas monorreferencia, ya que es el propio sistema informático el que depura el stock.
Las unidades multirreferencia procedentes del picking sí están sujetas a revisión. Ésta la llevan a cabo operarios situados en un pulmón en el que se depositan las paletas para este menester. Si el contenido es correcto, una vez cotejado con lo que el ordenador señala, se da salida a la unidad y ésta pasa al flujo de salidas, ocupando la posición que le corresponda en la línea de transporte por gravedad.
Su punto de llegada, al igual que el de muchas de las paletas que salen cada día por los muelles de la instalación, puede ser cualquiera de los más de 80 países en los que la empresa está presente. Quién sabe si, quizás, su destino sea Auckland en las antípodas neozelandesas, uno de los últimos lugares del planeta en el que Porcelanosa ha colgado el cartel de “Open”.
EL ORIGEN DE UN GIGANTE EMPRESARIAL
Porcelanosa nació en Vila-real (Castellón) en 1973 con 98 empleados y 25.000 m2. Su actividad, la que hoy sigue siendo abanderada del Grupo (más del 70% de su negocio), era la producción de pavimentos y revestimientos cerámicos, algo que cambiaría a partir de los años ochenta.
En 1987 el Grupo creó dos nuevas firmas, Venis, dedicada también a cerámicas y azulejos, y Gamadecor, especializada en la producción de muebles de cocina y baño. En 1993 lanzaron SystemPool, centrada en la fabricación de bañeras, cabinas de duchas, saunas, mamparas de baño y bañeras de hidromasaje.
En 1999 nace L’Antic Colonial, encargada de fabricar revestimientos y pavimentos artesanales. En 2001 la novedad en Porcelanosa es la firma Butech, especialista en soluciones técnicas para la instalación y mantenimiento de los productos del Grupo. En ese mismo año también se une a la familia de empresas Noken, dedicadas a la producción de griferías, sanitarios, radiadores, accesorios y muebles de baño. En 2004 se crea Ceranco, destinada a proveer el material cerámico para grandes obras.
UNA SOLUCIÓN VELOZ Y POTENTE
Una de las características que destacan de esta instalación es el uso de estanterías de una sola profundidad, en lugar de las de doble profundidad que se suelen utilizar en la mayoría de los almacenes automáticos. La razón de decantarse por esta solución se debe a que aunque se optimiza menos el espacio disponible para la carga (la doble profundidad permite una mayor densidad de ubicaciones al duplicar los huecos por cada pasillo), se consigue una velocidad superior en las operaciones de entrada y salida de paletas.
Además de la agilidad, otro condicionante básico para decidirse por esta fórmula fue el peso de las paletas, que es de unos 1.600 kg por unidad de carga, una cuantía con la que no todos los transelevadores pueden trabajar con agilidad.
EL ORGULLO DE PORCELANOSA
Uno de los grandes orgullos de la firma castellonense son sus tiendas Porcelanosa, en las que comercializan las más de 100.000 referencias fabricadas por las empresas del Grupo. Actualmente, el número de establecimientos supera los 450 y están repartidos por más de 80 países. Las restantes cifras del gigante hablan por sí solas: casi 5.000 profesionales, 1.700.000 m2 de instalaciones y el almacén automatizado con mayor capacidad de Europa. La facturación anual fue de 1.033 millones de euros en 2006, de los que 467 millones correspondieron a las ventas en las tiendas (y el resto a las industriales). El 52% de la cifra de negocio proviene del mercado exterior.