Empresa pionera en e-commerce, instala un circuito de transportadores, para agilizar sus pedidos

Necesidades y solución

Tras unos años de continuo crecimiento, la compañía decidió dar un salto cualitativo a nivel logístico y trasladar su depósito central a Polonia con el objetivo de mejorar la distribución de sus productos a sus clientes, mayormente concentrados en Europa central.

Se eligió la ciudad polaca de Szczecin, en el límite con Alemania, por su proximidad con el mercado escandinavo y con el resto de la Europa occidental. Además, en Szczecin se encuentra Panattoni Park, un moderno centro de distribución en el que se ha ubicado el depósito, que ocupa una superficie de más de 10.000 m². Asimismo, y previendo las futuras necesidades de la compañía, se ha habilitado un área de más de 4.300 m² al lado de la nave actual para una posible ampliación.

Bajo la premisa de optimizar la capacidad de almacenamiento y agilizar los procesos de preparación de los pedidos, Mecalux ha suministrado  estanterías de picking para cajas, una zona de recepción de mercadería, un área de salida de productos voluminosos, un circuito de transportadores donde consolidar los pedidos, zona de precargas, etc.

Partes destacadas del depósito:

1. Racks selectivos 
2. Estanterías para picking
3. Transportadores de entrada
4. Transportadores de salida para pallets
5. Zona de consolidación
6. Zona de precargas/clasificación por rutas

Zona de racks selectivos
Se compone de una estantería simple y nueve estanterías dobles de 8 m de altura y 48,5 m de longitud donde almacenar los pallets procedentes de los muelles de carga.

Los operarios, que tienen un acceso directo a todas las referencias alojadas en las estanterías, utilizan autoelevadores retráctiles para manipular la mercadería.

El nivel inferior de las estanterías está destinado a realizar el picking directamente sobre los pallets, ya que un alto porcentaje de los pedidos así lo requieren. En el nivel superior se almacena la reserva de producto.

Para dinamizar las operaciones de almacenamiento y, al mismo tiempo, como medida de seguridad adicional, se ha abierto un paso inferior que cruza transversalmente las estanterías. El primer nivel de cada estantería que queda por encima del paso de seguridad está rejado con la intención de evitar la caída de materiales.

Para mayor seguridad, se han protegido los puntales de todas las estanterías y los bastidores que coinciden con el pasillo de emergencia a fin de absorber los impactos producidos por los equipos de manutención durante las operaciones de manejo de las unidades de carga.

Estanterías de picking para cajas
Sobre una superficie de más de 3.700 m², se ha instalado una gran variedad de módulos de estanterías con seis niveles de carga que forman 39 pasillos de almacenamiento de 1,2 m de ancho cada uno.

La anchura de los pasillos es suficiente para que los operarios puedan circular con carros específicos y efectuar el picking y la reposición de los productos. Además, se han dispuesto dos pasillos transversales intermedios de 2,5 m de ancho que cruzan de extremo a extremo el bloque de estanterías. De ese modo, pueden circular dos carros al mismo tiempo, lo que facilita el movimiento de los operarios y la comunicación entre todas las estanterías que integran esta zona.

Los operarios siguen un método de agrupación de pedidos, lo que les permite optimizar el número de desplazamientos al preparar el total de los artículos de varios pedidos en un solo recorrido.

Para el almacenamiento de los productos de menor tamaño, se han habilitado once niveles de almacenamiento en los extremos de 40 estanterías. Cada nivel admite cinco cajas.

El espacio que hay entre la cabecera de las estanterías y el circuito de transportadores se ha reservado al picking masivo sobre pallets depositados en el suelo.

Los niveles de las estanterías están formados por estantes perforados que favorecen el paso del agua en caso de activarse el sistema contraincendios. También se han colocado laterales de malla vertical que actúan como separador entre los distintos módulos y lados de las estanterías.

Circuito de transportadores principal: zona de consolidación
Las cajas donde se han depositado los artículos de los pedidos se introducen en un circuito de transportadores de 38,2 m capaz de acumular 51 cajas y de transportar hasta 1.000 cajas cada hora.

Una vez han recorrido esta distancia, ascienden al nivel superior para que el circuito las transporte hasta los puestos de consolidación.

Esta zona se compone de doce puestos donde los operarios separan los artículos y los introducen en la caja que usarán en el envío. Cuando el pedido está finalizado y antes de ser trasladado a la zona de clasificación, se embala y se confecciona tanto el packing list como las etiquetas de envío. Para efectuar todo el trabajo, cada puesto cuenta con cajas de embalaje de diferentes dimensiones, mesas de preparación, equipos informáticos e impresoras.

Cuando el pedido está consolidado y la caja de envío embalada, esta se introduce en el nivel intermedio del circuito de transportadores y es trasladada a la zona de clasificación, donde se agrupará por rutas y agencias.

Dicha zona está constituida por trece rampas de transportadores de 5 m de longitud y un desnivel del 4%. El último de todos los transportadores se ha destinado a los rechazos o aquellas cajas defectuosas que no se pueden despachar. El depósito cuenta con once muelles de carga.

Las cajas vacías utilizadas durante el picking y la posterior consolidación del pedido vuelven por el nivel inferior del circuito de transportadores hasta llegar a un remontador que se encarga de apilarlas y dejarlas listas para ser usadas de nuevo.

Recepción y clasificación de la mercadería palletizada
Justo delante de los racks selectivos se han instalado los transportadores cuya misión es efectuar las entradas procedentes de los muelles de carga y las salidas de los productos de mayor tamaño.

Para las entradas, se han dispuesto ocho transportadores de 9 m de longitud y un desnivel del 4%. Cada puesto cuenta con una mesa en la que el operario recibe las cajas extraídas de los pallets, comprueba que el contenido es el correcto y los clasifica para ser almacenados según los criterios parametrizados por el sistema de gestión de depósitos.

Al lado de las entradas, y especialmente reservado para las salidas de los productos voluminosos, se han ubicado cuatro transportadores de 12,6 m cada uno que trasladan la mercadería por gravedad. En el centro de cada línea se ha colocado una máquina flejadora semiautomática. Esta zona también está equipada con los equipos informáticos necesarios para efectuar la consolidación previa al envío.

Carros de picking
El depósito cuenta con carros específicos destinados a efectuar el picking y la reposición de los productos de menor tamaño almacenados en los racks.

Los carros para la reposición están formados por cuatro estantes metálicos, una malla metálica que protege los extremos y cuatro ruedas, mientras que los carros para la preparación, capaces de transportar hasta 12 cajas de 336 x 518 x 302,5 mm, se componen de tres estantes de rejilla, seis ruedas y una escalera habilitada en uno de las extremidades que facilita al operario las funciones de picking en altura.

Comunicación: SGA y Galileo
El sistema de gestión depósitos es el responsable, entre otras funciones, de gestionar todos los procesos de entrada, elegir la ubicación donde se aloja la mercadería, controlar el stock, designar las tareas de picking que debe realizar cada operario, ejecutar el movimiento de las cajas, etc.

Asimismo, el programa de control Galileo se encarga de todos los movimientos automáticos del circuito de transportadores. Para ello, está conectado con el propio SGA con el objetivo de garantizar un eficiente transporte y asignación de las cajas.

Beneficios para este depósito

• Elevada capacidad de almacenamiento: el depósito tiene una capacidad total de almacenamiento de más de 5.500 pallets y una gran variedad de cajas con artículos de menor tamaño.
• Simplicidad logística: se ha suministrado un circuito de transportadores que elimina una parte del movimiento interno, aumenta la agilidad y minimiza los errores en la preparación de pedidos.
• Variedad de soluciones: la instalación cuenta con distintas soluciones de almacenamiento que se ajustan a todos los tipos de producto.